Компания HAAS, специализирующаяся на производстве металлообрабатывающих станков, ежедневно выпускает порядка пятидесяти единиц оборудования. Несмотря на интенсивный производственный процесс, компания активно занимается разработкой инновационных концепций и внедрением передовых технологий в свои продукты.
HAAS представляет собой динамично развивающуюся организацию с амбициозными целями. Стратегия компании ориентирована на долгосрочное сотрудничество с крупными и надежными клиентами. Основное внимание уделяется созданию высококачественного и современного оборудования по конкурентоспособным ценам.
В настоящее время компания HAAS приступила к разработке нового компактного токарно-фрезерного станка модели ST-10Y. Данное оборудование предназначено для выполнения двух операций одновременно: токарной обработки и фрезерования деталей. Такая функциональность способствует повышению производительности, снижению трудозатрат и обеспечению высокой точности обработки.
Технические характеристики станка ST-10Y включают:
-
Максимальный диаметр обрабатываемых деталей: 229 мм
-
Максимальная длина обрабатываемых деталей: 356 мм
-
Расстояние между центрами: 413 мм
Основные функциональные возможности станка:
-
Использование специализированного зажимного устройства для надежного крепления детали
-
Одновременная обработка до двенадцати различных инструментов
-
Выполнение сложных операций с применением вращающихся фрез
-
Универсальность в обработке поверхностей детали
-
Интеграция с компьютерной системой управления
-
Автоматическая очистка рабочей зоны от стружки
-
Перемещение детали вдоль оси
-
Мониторинг состояния инструментов
-
Автоматизация процесса приемки готовых изделий
-
Охлаждение деталей с использованием системы подачи воды
-
Автоматизация подачи деталей на обработку
Станок ST-10Y обладает возможностью вертикального перемещения на 50,8 мм, что позволяет выполнять операции точения, сверления и нарезания резьбы. Для этого используются специализированные вращающиеся инструменты и сервоприводная ось.
Применение станка ST-10Y обеспечивает:
-
Исключение ошибок при транспортировке деталей между оборудованием
-
Снижение времени простоя оборудования
-
Повышение эффективности и скорости производственных процессов
