Описание
Обзор ГОСТ 9391-80: Методы контроля качества твердых сплавов
В области машиностроения, где требуется высокая долговечность и надежность инструментального оборудования, контроль качества твердых сплавов приобретает первостепенное значение. ГОСТ 9391-80 представляет собой нормативный документ, регламентирующий методы определения твердости и структурных характеристик сплавов. Данный стандарт не только устанавливает требования к физико-механическим свойствам материалов, но и предоставляет методические указания по их верификации. Знание положений ГОСТ 9391-80 является важным аспектом для специалистов, работающих в сфере производства и эксплуатации инструментов.
Назначение и область применения ГОСТ 9391-80
Стандарт ГОСТ 9391-80 предназначен для обеспечения контроля качества твердых сплавов, включая материалы на основе вольфрама, вольфрамо-титановых и вольфрамо-титано-танталовых композиций. Основные цели применения стандарта включают:
-
Проведение входной проверки поступающих на предприятие сплавов.
-
Мониторинг качества продукции, производимой на предприятии.
-
Анализ причин преждевременного выхода из строя инструментов.
Методология контроля качества
ГОСТ 9391-80 детально описывает процедуру подготовки образцов для проведения испытаний. Основные этапы включают:
-
Механическая обработка образца:
-
Первичная шлифовка поверхности для достижения гладкости и устранения микронеровностей.
-
Полировка для получения ровной и зеркальной поверхности.
-
Специфические методы обработки, зависящие от химического состава сплава, включая выбор соответствующих абразивных материалов и полировальных паст.
-
-
Оценка пористости:
-
Микроскопический анализ структуры сплава с целью выявления и сравнения с эталонными образцами.
-
Контроль размеров и равномерности распределения пор, что является критическим параметром для обеспечения эксплуатационной прочности.
-
-
Исследование микроструктуры:
-
Использование микроскопических методов для анализа зерновой структуры сплава.
-
Оценка размеров, формы и расположения зерен, а также выявление аномалий, таких как крупные или слипшиеся зерна, которые могут снижать механические свойства материала.
-
Производственный контроль
В условиях крупносерийного производства полная проверка каждого инструмента является экономически нецелесообразной. В связи с этим стандарт предусматривает метод выборочного контроля:
-
Отбор репрезентативной выборки из партии продукции.
-
Проведение механической обработки и микроскопического анализа отобранных образцов в соответствии с требованиями стандарта.
-
Принятие партии продукции при соответствии всех образцов установленным нормам или направление на доработку при выявлении несоответствий.
Для проведения контроля необходимы квалифицированный персонал и специализированное оборудование, включая шлифовальные станки и микроскопы.
Сравнительный анализ с другими стандартами
ГОСТ 9391-80 является одним из нескольких нормативных документов, регулирующих контроль качества твердых сплавов. Другие важные стандарты включают:
-
ГОСТ 3882-2021, который устанавливает требования к форме и твердости готовых изделий.
-
ГОСТ 26613-2019, регламентирующий контроль качества порошков, используемых для производства сплавов.
Комплексное применение всех указанных стандартов обеспечивает всесторонний контроль качества продукции на всех этапах производства.
Рекомендации для специалистов
При работе с твердыми сплавами рекомендуется придерживаться следующих принципов:
-
Требовать от поставщиков сертификаты, подтверждающие соответствие продукции ГОСТ 9391-80.
-
Визуально оценивать цвет и однородность поверхности, обращая внимание на наличие дефектов.
-
Проводить выборочный контроль качества даже при работе с проверенными поставщиками.
При микроскопическом анализе необходимо обращать внимание на следующие параметры:
-
Состояние режущей кромки, отсутствие крупных пор и неоднородностей.
-
Равномерность фона и отсутствие резких переходов в размере зерен.
-
Наличие крупных пор, которые могут снижать прочность сплава.
Заключение
Применение ГОСТ 9391-80 обеспечивает высокий уровень контроля качества твердых сплавов, что способствует увеличению срока службы инструментального оборудования, снижению вероятности аварийных отказов и повышению качества выпускаемой продукции.

